鋁合金壓鑄件氣孔產生的四大核心原因分析

在鋁合金壓鑄件生產中，氣孔是常見缺陷，表現為鑄件內部或表面出現大小不一的孔洞，不僅影響外觀，還會降低力學性能，導致產品報廢。氣孔產生并非單一因素所致，主要與原材料、壓鑄工藝、模具設計及設備狀態密切相關，具體可歸納為四大核心原因。

一、原材料含氣或處理不當
鋁合金液本身的含氣量是氣孔產生的基礎。一方面，原材料如鋁錠、回爐料若存儲不當，受潮或沾染油污，在熔煉過程中，水分會分解為氫氣融入鋁液（鋁液對氫氣溶解度非常高，高溫時可達低溫時的數十倍）；另一方面，熔煉工藝不規范也會加劇含氣問題，比如熔煉溫度過高（超過750℃）會增加氫氣吸收量，而除氣不完全（如除氣劑用量不足、攪拌不均勻），則無法有效去除鋁液中的氫氣，這些氣體在壓鑄冷卻時因溶解度驟降，便會在鑄件內部形成氣孔。

二、壓鑄工藝參數不合理
壓鑄過程中，工藝參數的把控直接影響氣體排出。首先是壓射速度與壓力：壓射速度過快，金屬液會卷吸大量空氣，形成“裹氣”現象；壓射壓力不足或增壓階段延遲，無法將型腔內的氣體充分擠壓排出，殘留氣體易被包裹在鑄件中。其次是模具溫度：模具溫度過低（低于150℃），金屬液接觸模具后迅速凝固，型腔內氣體來不及排出就被封在鑄件表層，形成表面氣孔；溫度過高則可能導致鑄件凝固緩慢，氣體有更多時間聚集形成大尺寸氣孔。此外，涂料使用不當（如涂料未干透、噴涂過多），高溫下涂料揮發產生的氣體也會混入鑄件，形成氣孔。

三、模具設計存在缺陷
模具是氣體排出的關鍵通道，設計不合理會直接阻礙排氣。常見問題包括：排氣槽數量不足、尺寸過小或位置不當（如未開設在型腔內氣體易聚集的角落、厚大部位），導致型腔內氣體無法快速排出；澆道設計不合理，如澆口位置偏移、流道截面突變，會使金屬液流動紊亂，卷吸空氣；模具型腔表面光潔度不足，金屬液流動阻力大，也會增加氣體殘留概率。此外，模具排氣塞堵塞未及時清理，同樣會導致排氣不暢，形成氣孔。

四、設備狀態異常
壓鑄設備的穩定性對氣孔控制至關重要。若壓射系統出現故障，如壓射缸漏油、活塞桿磨損，會導致壓射壓力不穩定，無法形成持續有效的增壓，影響氣體排出；模具合模不嚴，型腔內會滲入空氣，與金屬液混合形成氣孔；設備溫控系統失靈，無法準確控制模具溫度或鋁液溫度，也會間接導致氣孔產生。此外，設備保養不到位，如壓射桿潤滑不足導致運動卡頓，會破壞金屬液的平穩流動，增加卷氣風險。

綜上，鋁合金壓鑄件氣孔是多因素共同作用的結果。生產中需從原材料管控、工藝優化、模具改進、設備維護四方面入手，逐一排查問題，才能有效減少氣孔缺陷，提升鑄件質量。