鋅合金壓鑄：那些難以完全規避的工藝性缺陷

鋅合金壓鑄憑借高 效率、低成本、易成型的優勢，廣泛應用于家電、汽車等領域。但受限于“高壓高速填充”的工藝本質，以及鋅合金自身的物理特性，生產中存在一些難以完全消除的缺陷，需通過工藝優化將其控制在合格范圍內。

一、微觀氣孔：高壓填充下的“必然產物”
鋅合金壓鑄時，金屬液以每秒數米的速度沖入模具型腔，易卷入空氣與模具型腔內的氣體。雖經排氣槽、溢流槽排出部分，但仍有微量氣體被包裹在鑄件內部，形成直徑小于0.1mm的微觀氣孔。這類氣孔多分布在鑄件厚壁區或內澆口附近，因鋅合金凝固速度快，氣體難以及時逸出，成為工藝性“先天缺陷”。  

緩解措施：可通過變大排氣槽截面積、提高模具排氣效率，或降低壓射速度（在不影響成型的前提下）減少氣體卷入，同時嚴格控制澆注溫度，避免合金液過熱導致氣體溶解度升高。

二、表面流痕：金屬液流動的“痕跡”
當鋅合金液高速填充型腔時，若不同區域的金屬液流速不均，或模具型腔表面溫度存在差異，先接觸模具的金屬液會快速冷卻，后續金屬液與之疊加時，易形成沿填充方向的細微紋路，即表面流痕。流痕多出現于鑄件表面轉角或薄壁區域，雖不影響結構強度，但難以完全消除，尤其對外觀要求高的零件需額外處理。  

緩解措施：優化內澆口位置與形狀，確保金屬液均勻填充；提高模具型腔表面光潔度，并控制模溫穩定（一般保持在150-200℃），減少因溫度差導致的流痕。

三、尺寸偏差：收縮與模具磨損的雙重影響
鋅合金從液態凝固為固態時，會產生1.5%-2.5%的體積收縮，且不同部位收縮率存在差異，易導致鑄件尺寸與模具型腔存在微小偏差。此外，長期生產中模具型腔受金屬液沖刷、高溫侵蝕，會出現微量磨損，進一步加劇尺寸偏差。這類偏差通常在0.1-0.3mm范圍內，屬于行業允許的工藝波動。  

緩解措施：模具設計時預留收縮量，根據鋅合金收縮率準確計算型腔尺寸；定期檢查模具磨損情況，對磨損部位及時拋光修復，同時優化保壓參數，減少鑄件收縮不均。

四、局部縮松：厚壁區的“凝固難題”
鋅合金凝固遵循“逐層凝固”規律，鑄件厚壁區域冷卻速度慢于薄壁區。當厚壁區外層先凝固形成“硬殼”，內部金屬液繼續凝固收縮時，若得不到足夠的金屬液補充，易形成微小的疏松孔洞，即局部縮松。縮松多隱藏在鑄件內部，需通過X光檢測發現，雖不影響一般受力場景，但對高強度要求的零件需著重控制。  

緩解措施：在鑄件厚壁區設置“補縮澆口”，確保凝固時能補充金屬液；或在模具厚壁對應位置加裝冷卻水管，加快厚壁區冷卻速度，減少縮松產生。

這些缺陷并非“不合格品”的標志，而是鋅合金壓鑄工藝特性的體現。生產中需結合零件的使用要求，通過工藝優化、模具改進將缺陷控制在標準范圍內，平衡生產效率與產品品質，而非追求“完全無缺陷”。