鋁合金壓鑄水口料的科學處理方法

在鋁合金壓鑄生產中，水口料（含澆道、澆口、溢流槽及不合格鑄件）是必然產生的廢料，其占比約為鑄件總產量的15%-30%。若處理不當，不僅造成資源浪費，還可能引入雜質影響后續鑄件質量。科學處理水口料需遵循“分類-凈化-再生”原則，實現資源循環利用的同時保障產品品質。

首先是水口料的分類與篩選。不同來源的水口料雜質含量差異較大，需按“材質純度”和“污染程度”分類存放。新鮮水口料（剛從合格鑄件上分離的澆道、澆口）雜質少、成分穩定，可單獨存放；夾雜飛邊、毛刺的水口料需先手工剔除表面雜質；而混有油污、涂料或其他金屬（如鐵屑）的水口料，需標記為“待凈化料”，避免與純凈料混放。篩選時可借助磁吸設備分離鐵磁性雜質，通過人工分揀去除非金屬異物，確保分類后的水口料材質單一、無明顯污染。

其次是預處理環節。分類后的水口料需進行清潔與破碎處理。對于附著油污的水口料，可采用堿性清洗劑（如氫氧化鈉溶液）浸泡10-15分鐘，再通過高壓水槍沖洗，去除表面油污和脫模劑殘留；清潔后的水口料需放入烘干箱，在120-150℃溫度下烘干30分鐘，避免水分在熔融時產生氣孔。破碎環節需使用專用金屬破碎機，將水口料破碎成50-80mm的小塊，既便于后續熔融時快速升溫，也能減少熔融過程中的氧化燒損。

關鍵步驟是熔融再生與成分調控。將破碎后的水口料投入坩堝爐，初始加熱溫度控制在600-650℃，待水口料初步軟化后升溫至680-720℃（鋁合金熔融溫度區間），并加入精煉劑（如六氯乙烷），用量為水口料質量的0.3%-0.5%，通過精煉劑去除熔融液中的氫氣和氧化物雜質。精煉過程中需攪拌熔融液，確保精煉劑均勻分布，攪拌速度控制在30-50r/min，避免因攪拌過快導致氧化加劇。同時，需取樣檢測熔融液的化學成分，若硅、鎂等元素含量偏離標準（如ADC12鋁合金硅含量需在9.6%-12.0%），則添加對應合金元素進行調整，確保成分符合壓鑄要求。

最后是質量把控與循環使用。再生鋁合金液需經過過濾處理，采用陶瓷過濾板（孔徑50-80μm）去除微小雜質顆粒，再進行試鑄。試鑄件需檢測力學性能（如抗拉強度、硬度）和表面質量，若符合標準，再生鋁合金液可按30%-50%的比例與新料混合使用，避免單獨使用再生料導致鑄件性能下降；若試鑄件存在缺陷，需重新檢查熔融與精煉過程，排除問題后再投入生產。

此外，日常需建立水口料處理臺賬，記錄分類數量、處理時間、成分檢測結果等信息，便于追溯與優化工藝。通過規范的處理流程，鋁合金壓鑄水口料可實現高效循環利用，既降低原材料成本，也減少工業廢料對環境的影響。